O reator é a parte visível de uma planta de recuperação energética. A parte que determina se ele vai funcionar bem é a linha que entrega o combustível até ele.
Separa o que não converte: inertes, metais, vidro e frações indesejadas como material clorado. Pode ser manual, mecânica ou combinada. Quanto mais heterogêneo o resíduo, mais essa etapa pesa — e mais ela devolve em estabilidade de operação.
Reduz o material à granulometria que o reator pede. Normalmente em dois estágios: um primário, que quebra volumes grandes, e um secundário, que fecha a faixa. Moinhos consomem energia e são um dos principais itens de manutenção da planta.
Separadores magnéticos retiram ferrosos; separadores de corrente parasita retiram não ferrosos; peneiras ajustam a distribuição de tamanho e retiram finos que seriam arrastados no leito.
Ajusta a umidade para a faixa de projeto. Pode ser natural, em pátio coberto, ou forçada, com secador alimentado pelo próprio gás quente da planta — arranjo que reduz o consumo externo de energia, ao custo de uma fração do gás útil.
Silo, transportador e dosador garantem que o reator receba vazão constante. Alimentação irregular é uma das causas mais comuns de oscilação térmica, e resolvê-la é mais barato aqui do que no controle do reator.
Uma planta bem dimensionada com uma linha de preparação improvisada opera mal. O contrário quase nunca acontece.
O dimensionamento dessa linha sai do ensaio da amostra real: é ele que diz quanta secagem, quanta trituração e quanta separação aquele material específico exige. Sem esse número, a linha vira estimativa — e estimativa nessa etapa é o que mais estoura orçamento.
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